鎳基合金管的熱裂紋成因是一個多因素耦合的復雜過程，主要涉及材料特性、工藝條件及微觀結構的相互作用。

從材料特性來看，鎳基合金中鎳元素的高擴散性會引發奧氏體相變（BCC→FCC），伴隨顯著的體積變化和組織應力集中，這種相變過程中晶界處易形成低熔點共晶物（如碳化物或硫化物），在凝固末期因收縮應力導致液態金屬膜破裂，直接引發熱裂紋。

此外，合金中磷、硫等雜質元素的偏析會進一步降低晶界結合力，加劇裂紋敏感性。

工藝條件方面，高溫加工時若熱輸入控制不當（如焊接速度過快或冷卻速率不均），會形成不均勻的熱應力場，快速冷卻條件下熔池邊緣的液態金屬來不及回填收縮空隙，產生凝固裂紋。層間溫度過高可能導致晶粒粗化，削弱晶界抗力，而殘余應力與外部載荷的疊加則會促進裂紋擴展。

微觀結構上，增材制造或焊接過程中若工藝參數未優化（如掃描策略不當或基材預熱不足），易形成枝晶間未熔合缺陷，這些缺陷在熱循環作用下成為應力集中點，最終演變為宏觀裂紋。

同時，時效處理不當導致的析出相分布不均（如γ'相聚集）也會降低材料抗裂性。

綜上，鎳基合金管的熱裂紋是材料成分設計、工藝參數控制及微觀結構調控共同作用的結果，需通過多維度協同優化來抑制其發生。